驱动方式：折弯测试机构主要有电动和液压两种驱动方式。电动驱动依靠电机带动减速机，再通过齿轮、链条或丝杠等传动装置，将动力传递至折弯夹具，使夹具依照设定的角度与速度对样品进行折弯操作。这种驱动方式控制精度高，常用于对精度要求严苛的小型材料或零部件测试。液压驱动则利用液压泵将液压油输送至液压缸，液压缸的活塞运动带动折弯夹具实现折弯动作。液压驱动输出力大，适用于对大型或高强度材料的折弯测试。新一代设备采用直驱电机技术，直驱电机直接与折弯夹具相连，消除皮带传动带来的传动间隙与能量损耗，使得折弯动作响应速度大幅提升，定位精度显着提高，在进行微小角度折弯测试时，能精准控制折弯角度，确保测试结果的准确性与一致性。

夹具设计：针对不同材料与产物的特性，设备配备多种可快速更换的模块化夹具。例如，对于柔性电子元件测试，采用柔性硅胶夹持模块，既能稳固固定元件，又能避免在夹持过程中对元件造成损伤；对于金属板材测试，夹具采用高强度合金钢材质，并经过特殊表面处理，增强摩擦力，确保在折弯过程中板材位置稳定，同时可根据板材厚度进行自适应调整，提高夹具通用性，满足不同类型产物的折弯测试需求。

角度与速度控制：设备借助高精度的角度传感器实时监测折弯夹具的角度，并将数据反馈至控制器。控制器根据预设的折弯角度与实际监测角度的差值，自动精准调节电机转速或液压系统流量，以此实现对折弯角度的精确控制，角度控制精度可达 ±0.5°。同时，通过对电机或液压泵的输出功率进行调控，实现对折弯速度的精确设定与稳定控制。不同材质和厚度的样品，在折弯时需要适配不同的折弯速度。例如，较薄且质地柔软的材料，可采用较高的折弯速度，提升测试效率；而较厚、材质较硬的材料，则需降低折弯速度，防止在折弯过程中因受力过大导致样品损坏。

智能控制与监测：部分先进设备引入智能算法，可根据材料的实时反馈数据，如折弯力、应变等，自动调整折弯速度与角度，实现最佳折弯工艺。在测试新型复合材料时，算法能快速分析材料在折弯过程中的力学性能变化，实时优化折弯参数，确保材料在不发生过度变形或断裂的情况下达到目标折弯效果，有效提高测试效率与材料利用率。此外，设备还具备在线监测功能，可实时监测样品在折弯过程中的各项性能指标，如针对电子元件类样品，可实时监测其电阻、电容值等参数变化，一旦发现异常，立即记录相关数据，并根据预设程序决定是否暂停或终止测试，为产物性能评估提供全面、准确的数据支持。